<?xml version="1.0" encoding="windows-1251"?>
<rss version="2.0" xmlns:dc="http://purl.org/dc/elements/1.1/">
<channel>
<title>Оборудование для порошковой окраски</title>
<link>http://polimer-spektr.net/</link>
<language>ru</language>
<description>Оборудование для порошковой окраски</description>
<generator>DataLife Engine</generator><item>
<title>Технологии порошковой окраски</title>
<guid isPermaLink="true">http://polimer-spektr.net/technologies/22-tekhnologii-poroshkovojj-okraski.html</guid>
<link>http://polimer-spektr.net/technologies/22-tekhnologii-poroshkovojj-okraski.html</link>
<description><![CDATA[<!--sizestart:3--><span style="font-size:12pt;line-height:100%"><!--/sizestart--><a href="http://polimer-spektr.net/technologies/21-podgotovka-poverkhnosti.html" >Подготовка поверхности </a><!--sizeend--></span><!--/sizeend--><br /><!--sizestart:3--><span style="font-size:12pt;line-height:100%"><!--/sizestart--><a href="http://polimer-spektr.net/technologies/20-nanesenie-sloja-poroshkovojj-kraski.html" >Нанесение слоя порошковой краски </a><!--sizeend--></span><!--/sizeend--><br /><!--sizestart:3--><span style="font-size:12pt;line-height:100%"><!--/sizestart--><a href="http://polimer-spektr.net/technologies/19-kak-okrashivat-izdelija.html" >Как окрашивать изделия </a><!--sizeend--></span><!--/sizeend--><br /><!--sizestart:3--><span style="font-size:12pt;line-height:100%"><!--/sizestart--><a href="http://polimer-spektr.net/technologies/18-process-formirovanija-pokrytija.html" >Процесс формирования покрытия </a><!--sizeend--></span><!--/sizeend--><br /><!--sizestart:3--><span style="font-size:12pt;line-height:100%"><!--/sizestart--><a href="http://polimer-spektr.net/technologies/17-preimushhestva-poroshkovojj-okraski.html" >Преимущества порошковой окраски </a><!--sizeend--></span><!--/sizeend--><br /><!--sizestart:3--><span style="font-size:12pt;line-height:100%"><!--/sizestart--><a href="http://polimer-spektr.net/technologies/16-preimushhestva-i-nedostatki-poroshkovojj-okraski.html" >Преимущества и недостатки порошковой окраски </a><!--sizeend--></span><!--/sizeend--><br /><!--sizestart:3--><span style="font-size:12pt;line-height:100%"><!--/sizestart--><a href="http://polimer-spektr.net/technologies/15-process-nanesenija-poroshkovogo-pokrytija.html" >Процесс нанесения порошкового покрытия </a><!--sizeend--></span><!--/sizeend--><br /><!--sizestart:3--><span style="font-size:12pt;line-height:100%"><!--/sizestart--><a href="http://polimer-spektr.net/technologies/14-tekhnologija-poroshkovojj-okraski.html" >Технология порошковой окраски </a><!--sizeend--></span><!--/sizeend-->]]></description>
<category><![CDATA[Технологии]]></category>
<dc:creator>Kaleb</dc:creator>
<pubDate>Sun, 02 Nov 2008 19:34:55 +0300</pubDate>
</item><item>
<title>Подготовка поверхности </title>
<guid isPermaLink="true">http://polimer-spektr.net/technologies/21-podgotovka-poverkhnosti.html</guid>
<link>http://polimer-spektr.net/technologies/21-podgotovka-poverkhnosti.html</link>
<description><![CDATA[В начальной стадии любого процесса окрашивания производится предварительная обработка поверхности. Это самый трудоемкий и продолжительный процесс, которому часто не уделяют должного внимания, однако который является необходимым условием получения качественного покрытия. Подготовка поверхности предопределяет качество, стойкость, эластичность и долговечность покрытия, способствует оптимальному сцеплению порошковой краски с окрашиваемой поверхностью и улучшению его антикоррозийных свойств.
При удалении загрязнений с поверхности важно наиболее правильно подобрать метод обработки и состав, применяемый для этой цели. Их выбор зависит от материала обрабатываемой поверхности, вида, степени загрязнения, а также требованиями к условиям и срокам эксплуатации.
Для предварительной обработки поверхности перед окрашиванием используются методы обезжиривания, удаления окисных пленок (абразивная очистка, травление) и нанесения конверсионного слоя (фосфатирование, хроматирование). Из них обязателен лишь первый метод, а остальные применяются в зависимости от конкретных условий.
Процесс подготовки поверхности включает несколько этапов:
    * Очистка и обезжиривание поверхности;
    * фосфатирование (фосфатами железа или цинка);
    * споласкивание и закрепление;
    * сушка покрытия.
На первом этапе происходит обезжиривание и очистка обрабатываемой поверхности. Она может производиться механическим или химическим способом. При механической очистке используются стальные щетки или шлифовальные диски, также в зависимости от размеров поверхности возможна ее притирка чистой тканью, смоченной в растворителе. Химическая очистка осуществляется с использованием щелочных, кислотных или нейтральных веществ, а также растворителей, применяющихся в зависимости от вида и степени загрязнения, типа, материала и размера обрабатываемой поверхности и т.д.
При обработке химическим составом детали могут погружаться в ванну с раствором или подвергаться струйной обработке (раствор подается под давлением через специальные отверстия). В последнем случае эффективность обработки значительно повышается, поскольку поверхность подвергается еще и механическому воздействию, к тому же, осуществляется непрерывное поступление чистого раствора к поверхности.

Нанесение конверсионного подслоя предотвращает попадание под покрытие влаги и загрязнений, вызывающих отслаивание и дальнейшее разрушение покрытия.

Фосфатирование и хроматирование обрабатываемой поверхности с нанесением тонкого слоя неорганической краски способствует улучшению адгезии (?сцепляемости?) поверхности с краской и предохраняет ее от ржавчины, повышая ее антикоррозийные свойства. Обычно поверхность обрабатывается фосфатом железа (для стальных поверхностей), цинка (для гальванических элементов), хрома (для алюминиевых материалов) или марганца, а также хромового ангидрида. Для алюминия и его сплавов часто применяют методы хроматирования или анодирования. Обработка фосфатом цинка обеспечивает наилучшую защиту от коррозии, однако этот процесс более сложный, чем остальные. Фосфатирование может увеличить сцепление краски с поверхностью в 2-3 раза.

Для удаления окислов (к ним относятся окалина, ржавчина и окисные пленки) используется абразивная чистка, (дробеструйная, дробеметная, механическая) и химическая очистка (травление).

Абразивная очистка осуществляется при помощи абразивных частиц (песка, дроби), стальных или чугунных гранул, а также скорлупы ореха, подающихся на поверхность с большой скоростью с помощью сжатого воздуха или при помощи центробежной силы. Абразивные частицы ударяются о поверхность, откалывая кусочки металла со ржавчиной или окалиной и другими загрязнениями. Такая очистка повышает адгезию покрытия.
Следует помнить, что абразивная очистка может применяться только к материалам, толщина которых составляет более 3 мм. Большую роль играет правильный выбор материала, поскольку слишком крупная дробь может привести к большой шероховатости поверхности, и покрытие будет ложиться неравномерно.

Травление представляет собой удаление загрязнений, окислов и ржавчины путем применения травильных растворов на основе серной, соляной, фосфорной, азотной кислоты или едкого натра. Растворы содержат ингибиторы, которые замедляют растворение уже очищенных участков поверхности.

Химическая очистка отличается большей производительностью и простотой применения, чем абразивная, однако после нее необходимо промывать поверхность от растворов, что вызывает необходимость применения дополнительных очистных сооружений.
На заключительной стадии подготовки поверхности используется пассивирование поверхности, то есть ее обработка соединениями хрома и нитрата натрия. Пассивирование предотвращает появление вторичной коррозии. Его можно применять как после обезжиривания поверхности, так и после фосфатирования или хроматирования поверхности.
После споласкивания и сушки поверхность готова для нанесения порошкового покрытия.]]></description>
<category><![CDATA[Технологии]]></category>
<dc:creator>Kaleb</dc:creator>
<pubDate>Sun, 02 Nov 2008 19:29:08 +0300</pubDate>
</item><item>
<title>Нанесение слоя порошковой краски </title>
<guid isPermaLink="true">http://polimer-spektr.net/technologies/20-nanesenie-sloja-poroshkovojj-kraski.html</guid>
<link>http://polimer-spektr.net/technologies/20-nanesenie-sloja-poroshkovojj-kraski.html</link>
<description><![CDATA[После того как детали покидают участок предварительной обработки, они ополаскиваются и высушиваются. Сушка деталей производится в отдельной печи или в специальной секции печи отвержения. При использовании печи отвержения для просушки размеры системы снижаются, и отпадает необходимость использования дополнительного оборудования.
Когда детали полностью просушиваются, они охлаждаются при температуре воздуха. После этого они помещаются в камеру напыления, где на них наносится порошковая краска. Основное назначения камеры заключается в улавливании порошковых частиц, не осевших на изделии, утилизации краски и предотвращении ее попадания в помещение. Она оснащена системой фильтров и встроенными средствами очистки (например, бункерами, виброситом и т.д.), а также системами отсоса. Камеры делятся на тупиковые и проходные. Обычно в тупиковых камерах окрашиваются малогабаритные изделия, а в проходных ? длинномерные.
Также существуют автоматические камеры напыления, в которых с помощью пистолетов-манипуляторов краска наносится за считанные секунды.
Наиболее распространенным способом нанесения порошковых покрытий является электростатическое напыление. Оно представляет собой нанесение на заземленное изделие электростатически заряженного порошка при помощи пневматического распылителя (их также называют пульверизаторами, пистолетами и аппликаторами). Любой распылитель сочетает в себе ряд различных режимов работы:
    * напряжение может распространяться как вверх, так и вниз;
    * может регулироваться сила потока (напор, течение струи) краски, а также скорость выхода порошка;
    * может меняться расстояние от выхода распылителя до детали, а также размер частиц краски.
Сначала порошковая краска засыпается в питатель. Через пористую перегородку питателя подается воздух под давлением, который переводит порошок во взвешенное состояние, образовывая так называемый ?кипящий слой? краски. Сжатый воздух может также подаваться компрессором, создавая при этом местную область ?кипящего слоя?. Далее аэровзвесь забирается из контейнера при помощи воздушного насоса (эжектора), разбавляется воздухом до более низкой концентрации и подается в напылитель, где порошковая краска за счет фрикции (трения) приобретает электростатический заряд. Это происходит следующим образом. Зарядному электроду, расположенному в главном ружье, сообщается высокое напряжение, за счет чего вырабатывается электрический градиент. Это создает электрическое поле вблизи электронов. Частицы, несущие заряд, противоположный заряду электрода, притягиваются к нему. Когда частицы краски прогоняются через это пространство, частицы воздуха сообщают им электрический заряд.
При помощи сжатого воздуха заряженная порошковая краска попадает на нейтрально заряженную поверхность, оседает и удерживается на ней за счет электростатического притяжения.
Различают две разновидности электростатического распыления: электростатическое с зарядкой частиц в поле коронарного заряда и трибостатическое напыление. При электростатическом способе напыления частицы получают заряд от внешнего источника электроэнергии (например, коронирующего электрода), а при трибостатическом - в результате их трения о стенки турбины напылителя.
При первом способе нанесения краски применяется высоковольтная аппаратура. Порошковая краска приобретает электрический заряд через ионизированный воздух в области коронного разряда между электродами заряжающей головки и окрашиваемой поверхностью. Коронный разряд поддерживается источником высокого напряжения, встроенным в распылитель. Недостатком этого способа считается то, что при его использовании могут возникать затруднения с нанесением краски на поверхности с глухими отверстиями и углублениями. Поскольку частицы краски прежде осаждаются на выступающих участках поверхности, она может быть прокрашена неравномерно.
При трибостатическом напылении краска наносится с помощью сжатого воздуха и удерживается на поверхности за счет заряда, приобретаемого в результате трения о диэлектрик. ?Трибо? в переводе означает ?трение?. В качестве диэлектрика используется фторопласт, из которого изготовлены отдельные части краскораспылителя. При трибостатическом напылении источник питания не требуется, поэтому этот метод гораздо дешевле. Его применяют для окрашивания деталей, имеющих сложную форму. К недостаткам трибостатического метода можно отнести низкую степень электризации, которая заметно снижает его производительность в 1.5-2 раза по сравнению с электростатическим.
На качество покрытия может влиять объем и сопротивление краски, форма и размеры частиц. Эффективность процесса также зависит от размеров и формы детали, конфигурации оборудования, а также времени, затраченного на покраску.
В отличие от традиционных способов окрашивания, порошковая краска не теряется безвозвратно, а попадает в систему регенерации камеры напыления и может использоваться повторно. В камере поддерживается пониженное давление, которое препятствует выходу из нее частиц порошка, поэтому необходимость в применении рабочими респираторов практически отпадает.
На заключительной стадии окрашивания происходит плавление и полимеризация нанесенной на изделие порошковой краски в камере полимеризации.]]></description>
<category><![CDATA[Технологии]]></category>
<dc:creator>Kaleb</dc:creator>
<pubDate>Sun, 02 Nov 2008 19:28:32 +0300</pubDate>
</item><item>
<title>Как окрашивать изделия </title>
<guid isPermaLink="true">http://polimer-spektr.net/technologies/19-kak-okrashivat-izdelija.html</guid>
<link>http://polimer-spektr.net/technologies/19-kak-okrashivat-izdelija.html</link>
<description><![CDATA[Окрашивание порошковыми лакокрасочными материалами представляет собой одну из наиболее совершенных технологий получения покрытий. В настоящее время практически нет отрасли промышленности, где бы не использовалась эта технология. Порошковые краски не содержат растворителей и других жидких компонентов, они технологичны, обеспечивают практически безотходную технологию получения покрытий. Развитию данной технологии способствовали возросшие требования по охране окружающей среды, экономические соображения, стремление к повышению качества покрытий.
Основные технологические операции:
   1. Окрашиваемое изделие, очищенное и обезжиренное (зачистка, пескоструй, дробеструй, химическая обработка) подвешивается (устанавливается) в окрасочной камере.
   2. На изделие наносится заряженная порошковая краска.
   3. Изделие с нанесенной краской помещается в печь для полимеризации, где выдерживается необходимое время (15-30 мин. при температуре 160-200?С, в зависимости от типа краски).
   4. По окончании полимеризации изделие остужается на воздухе. После остывания изделия покрытие готово!
Сухая порошковая краска не осевшая на изделии, отделяется от удаляемого из камер воздуха в фильтре-рекуператоре, просеивается, и может быть вторично использована для нанесения.
Порошковые краски наносят на детали либо электростатическим распылением, либо их погружением в псевдоожиженный слой, либо методом газопламенного распыления. Наиболее распростран?нным в промышленности методом нанесения покрытий? является электростатическое распыление.
Электростатическое нанесение порошковых красок основывается на сообщении частицам сухого порошка электрического заряда. Существуют два метода зарядки: зарядка коронным разрядом в электрическом поле и трибостатическая зарядка.
Зарядка коронным разрядом во вс?м мире является наиболее широко используемой технологией зарядки порошка , это обусловлено следующими достоинствами:
    * высокой эффективностью зарядки почти всех порошковых материалов;
    * высокой производительностью систем нанесения покрытий;
    * низкой чувствительностью к влажности окружающего воздуха;
    * низким количеством отходов порошковой краски;?
Однако, в некоторых случаях, при использовании обычных систем напыления, где не предусмотрена регулировка электрических параметров распылителя, нанесение порошковых красок на изделия очень сложной формы будет затруднено или невозможно во внутренних углах или местах глубоких выемок, где действует эффект "клетки Фарадея".?? В случаях необходимости окраски изделий сверхсложной формы целесообразно использовать трибостатические распылители.
Трибостатическая зарядка (зарядка трением), в этом случае электростатический заряд вырабатывается трением порошкового материала проходящего через распылитель. Такие распылители конструктивно более над?жны, так как не имеют элементов преобразующих высокое напряжение. Однако внутри распылителя с трибостатической зарядкой имеется сложное устройство, обеспечивающее необходимое трение для зарядки порошка, что увеличивает время для очистки устройства при переходе на другой цвет окраски. Кроме того, постепенный износ внутренних элементов будет влиять на эффективность зарядки.
Необходимо также учитывать, что не все порошковые краски заряжаются трением. На эффективность зарядки оказывает влияние влажность окружающего воздуха, а также распределение частиц порошка по размерам. Более крупные частицы порошка получают больший заряд и оседают на изделии более эффективно, соответственно более мелкие частицы попадают в систему рекуперации, что в конечном итоге приводит к снижению эффективности работы всей системы.]]></description>
<category><![CDATA[Технологии]]></category>
<dc:creator>Kaleb</dc:creator>
<pubDate>Sun, 02 Nov 2008 19:27:58 +0300</pubDate>
</item><item>
<title>Процесс формирования покрытия </title>
<guid isPermaLink="true">http://polimer-spektr.net/technologies/18-process-formirovanija-pokrytija.html</guid>
<link>http://polimer-spektr.net/technologies/18-process-formirovanija-pokrytija.html</link>
<description><![CDATA[Процесс формирования покрытия
В процессе формирования покрытия из нанесенного, с помощью оборудования для порошковой окраски, порошкового слоя создается монолитное качественное покрытие на поверхности изделия.
Чаще всего процесс формирования покрытия осуществляется путем нагрева порошкового слоя до состояния его оплавления с образованием монолитного слоя. При последующей обработке в результате отверждения (для термореактивных материалов) или охлаждения (для термопластичных материалов) слоя образуется твердая пленка.
Процесс оплавления проходит в несколько стадий:
1. порошок проходит вязко-текучее состояние;
2. сплавление частиц порошка с образованием монолитного слоя;
3. смачивание покрываемой поверхности и растекание расплава полимера;
4. удаление из расплавов газовых включений, то есть воздуха, находившегося в порах и между частицами порошка в слое, и газов, образующихся при деструкции полимера. Так как удаление газов осуществляется благодаря диффузии через расплав полимера, то для этого требуется довольно длительное время, соизмеримое со временем сплавления частиц порошка.
Процесс отверждения.
Отверждение покрытий на основе термореактивных материалов происходит в процессе теплового воздействия и длится вполне определенное время. Каждому покрываемому изделию соответствует оптимальный режим отверждения. Охлаждение покрытий на основе термореактивных материалов не влияет на свойства покрытия.
Для термопластов режим и среда охлаждения во многом определяют качество покрытия. В качестве охлаждающего агента используют воду, минеральные масла, применяют охлаждение на воздухе.
Для формирования покрытия используют:
* конвективную теплопередачу тепла от нагретого воздуха к изделию с порошковым слоем (конвективные печи). Оплавление порошкового слоя происходит с внешней стороны, что затрудняет выход газов из слоя. Данный способ обладает большой универсальностью и не зависит от формы изделия, но имеет повышенные энергетические затраты;
* инфракрасный нагрев изделия с порошковым слоем. Оплавление порошкового слоя происходит с внутренней стороны, что облегчает выход газов из слоя. Способ обладает низкими энергетическими затратами, но пригоден для изделий простой конфигурации.]]></description>
<category><![CDATA[Технологии]]></category>
<dc:creator>Kaleb</dc:creator>
<pubDate>Sun, 02 Nov 2008 19:27:25 +0300</pubDate>
</item><item>
<title>Преимущества порошковой окраски </title>
<guid isPermaLink="true">http://polimer-spektr.net/technologies/17-preimushhestva-poroshkovojj-okraski.html</guid>
<link>http://polimer-spektr.net/technologies/17-preimushhestva-poroshkovojj-okraski.html</link>
<description><![CDATA[Прочность и долговечность. Повышенные химическая стойкость и физико-механические показатели покрытий вследствие использования пленкообразующих с большим молекулярным весом. Благодаря тому, что по этой технологии непосредственно на окрашиваемой поверхности полимеризуется слой эластичной пластмассы с очень высокой адгезией, создается ударопрочное покрытие с высокими антикоррозийными и электроизоляционными свойствами, стойкостью к растворам щелочей, кислот и органическим растворителям, с температурным диапазоном работы от -60 до +150С. Толщина покрытия лежит в диапазоне 30 - 250 мкм.
Декоративность. Использование широкой цветовой гаммы, оттенков и фактур. Поверхность приобретает свойства, которые при применении традиционных технологий или недостижимы, или стоимость их в несколько раз выше. Например: золотистый, серебристый и алюминиевый металлики; серия "антиков", образующие поверхность старинных медных, бронзовых или серебряных предметов; поверхность под муар, гранит, структурированные поверхности.
Одно из основных преимуществ данной технологии - отсутствие растворителей. В пленке нанесенной по жидкостной технологии при интенсивном удалении растворителей образуются поры, которые вызывают ухудшение адгезии и преждевременное возникновение подпленочной коррозии. В таком покрытии меньше усадка и пористость пленки. Достигается значительная экономия на стоимости растворителей, которые в жидких красках играют роль лишь носителей для пленкообразующих веществ. Количество растворителей в жидких лако-красочных материалах достигает 50%. Дополнительная экономия - сокращение расхода энергии на испарение растворителей и удаление их паров. При использовании данной технологии происходит улучшение санитарно-гигиенических условий труда. Технология является экологически чистой. Почти 100% расходного материала (краски) переносится на изделия.
Основные преимущества порошковых покрытий по сравнению с красками на растворителях:
1. Возможность расширения ассортимента связующих за счет использования пленкообразующих, не растворимых в растворителях, например, полиэтилена;
2. Улучшение санитарно-гигиенических условий труда;
3. Экономия на стоимости растворителей, которые в жидких красках играют роль лишь носителей для пленкообразующих;
4. Экономия расхода энергии на нагрев и вентиляцию за счет отсутствия затрат ее на испарение растворителей и удаление из печей;
5. Возможность получения толстых однослойных покрытий (за счет 100%-ного содержания сухого вещества) вместо более дорогих многослойных в случае жидких красок;
6. Значительное сокращение времени отверждения покрытий вследствие больших скоростей пленкообразования из расплавов и вследствие того, что сушка однослойного порошкового покрытия производится один раз по сравнению с многократной сушкой в случае многослойных обычных покрытий;
7. Исключение таких сложных операций, как контроль вязкости и доводка ее до нужной величины (порошковые краски поставляются исключительно в готовом виде), что обеспечивает как экономию, так и большую стабильность качества получаемых покрытий;
8. Сокращение производственных площадей за счет исключения воздушной подсушки (изделие, покрытое порошковой краской, может помещаться непосредственно в печь без выдержки на воздухе), малостадийной обработки и меньшей потребности в складских помещениях;
9. Облегченная чистка распылительного оборудования, т.к. удалять порошок значительно проще, чем слои жидкой краски;
10. Возможность полной автоматизации процесса отладки;
11. Меньшие потери порошковых красок (1-2%) в отличие от жидких лакокрасочных материалов (до 40%);
12. Повышенные химическая стойкость и физико-механические показатели покрытий вследствие использования пленкообразующих с большим молекулярным весом;
13. Меньше усадка и пористость пленки благодаря отсутствию испарения растворителей;
14. Отсутствие отрицательного влияния не испарившихся из пленок растворителей на прочностные свойства покрытий;
15. Исключение потеков на вертикальных поверхностях и сморщивания покрытий при сушке;
16. Улучшенное качество покрытий на углах и краях изделий, благодаря нанесению более толстых слоев краски на эти участки;
17. Возможность легкого исправления дефектов покрытия перед сушкой, исключение сложной маркировки участков изделия, не подлежащих окраске (порошок легко удаляется кистью или сдувается потоком воздуха);
18. Вследствие большой прочности порошковых покрытий сведение к минимуму повреждений окрашенных изделий при их транспортировке, а следовательно уменьшение затрат на упаковку.]]></description>
<category><![CDATA[Технологии]]></category>
<dc:creator>Kaleb</dc:creator>
<pubDate>Sun, 02 Nov 2008 19:26:17 +0300</pubDate>
</item><item>
<title>Преимущества и недостатки порошковой окраски </title>
<guid isPermaLink="true">http://polimer-spektr.net/technologies/16-preimushhestva-i-nedostatki-poroshkovojj-okraski.html</guid>
<link>http://polimer-spektr.net/technologies/16-preimushhestva-i-nedostatki-poroshkovojj-okraski.html</link>
<description><![CDATA[Преимущества порошковой окраски заключаются, прежде всего, в прочности, экономичности и экологичности покрытия.
В данной технологии не используются огнеопасные и токсичные жидкие растворители, поэтому данная технология практически безопасна. Отсутствие растворителей обеспечивает дополнительную экономию на стоимости краски. Кроме того, выбор цветов и текстуры практически не ограничен. Данный метод окраски позволяет выбирать любые оттенки и фактуры, например, золотистый или серебристый металлик, поверхности под бронзу, серебро или гранит. Используя метод порошковой покраски, можно получать поверхности с различной степенью глянца, а также с рельефной фактурой. Порошковые краски поставляются в готовом виде, что исключает такие дорогостоящие процедуры как контроль вязкости и колеровка. Это обеспечивает им экономичность, стойкость, прочность, долговечность и отличное качество.
Порошковая покраска обеспечивает образование ударопрочного антикоррозийного покрытия, которое работает в температурном диапазоне от ?60 до + 150С и обеспечивает надежную электроизоляцию. Резкие смены температуры не влияют на качество краски.
Экономические преимущества порошковой краски:
* экономна за счет низкого процента отходов;
* практически 100% краски переносится на рабочую поверхность;
* при избыточном количестве краски, которая не оседает на окрашиваемой поверхности в процессе распыления, ее можно использовать еще раз;
* технология высоко автоматизированная, что обеспечивает легкость в обучении рабочих отсутствие необходимости ухода за покрытием;
* минимальные потери материала при окраске;
* около 95% краски, собранной в процессе очистки оборудования, можно использовать повторно, поэтому утилизация порошковых красок очень высока;
* вследствие отсутствия растворителей не требуется ни времени на его испарение, ни затрат на удаление паров.
Экологические преимущества порошковой краски:
* не содержит вредных органических соединений;
* технология является экологически чистой;
* сниженная опасность возгорания;
* минимальное выделение химического запаха;
* технология способствует улучшению санитарно-гигенических условий труда;
* концентрация летучих веществ, выделяющихся в процессе полимеризации, никогда не достигает предельно допустимой нормы.
Основные преимущества порошковых покрытий по сравнению с красками на растворителях:
* отличные декоративные и физико-химические свойства покрытий, недостижимые при традиционных способах окраски;
* достигается более высокое качество покрытий и лучшие эксплуатационные свойства;
* покрытие изделий осуществляется без грунтовки поверхности;
за счет 100%ного содержания сухого вещества, порошковое покрытие наносится в один слой, в отличие от дорогих многослойных жидких покрытий;
* пористость в порошковом покрытии намного меньше. Большинство порошковых красок обладает улучшенными антикоррозийными и ударопрочными свойствами по сравнению с обычными красками;
* для нанесения порошкового покрытия не требуется особой подготовки или контроля вязкости, поскольку порошковые краски поставляются потребителю в готовом к применению виде;
* потери при порошковой окраске составляют всего 1-4%, в то время как потери при окрашивании жидкими красками составляют около 40%;
* затвердевание порошкового покрытия происходит в течение всего 30 минут;
* порошковые краски не нуждаются в больших складских помещениях для хранения;
* большая прочность порошкового покрытия сводит к минимуму повреждение окрашиваемых изделий при транспортировке, кроме того, обеспечивается снижение затрат на упаковку.
Возможные недостатки:
* в процессе окрашивания для каждого цвета требуется отдельный контейнер;
* необходимо четкое контролирование процесса покраски для предотвращения возможности взрыва;
* могут возникать трудности с нанесением очень тонкого слоя краски;
* возможны трудности с окрашиванием при низких температурах;
* определенные ограничения в применении, например, при нестандартных формах объектов или сборных конструкций.]]></description>
<category><![CDATA[Технологии]]></category>
<dc:creator>Kaleb</dc:creator>
<pubDate>Sun, 02 Nov 2008 19:25:28 +0300</pubDate>
</item><item>
<title>Процесс нанесения порошкового покрытия </title>
<guid isPermaLink="true">http://polimer-spektr.net/technologies/15-process-nanesenija-poroshkovogo-pokrytija.html</guid>
<link>http://polimer-spektr.net/technologies/15-process-nanesenija-poroshkovogo-pokrytija.html</link>
<description><![CDATA[С помощью оборудования для порошковой окраски осуществляется нанесение слоя частиц на поверхность изделия. При этом должна обеспечиваться высокая эффективность осаждения порошка на изделие, толщина и равномерность слоя по всей поверхности.
Основные стадии процесса нанесения порошкового слоя:
1. забор порошкового материала из насыпного или кипящего слоя с помощью насоса,
2. транспортировка порошкового материала по шлангу от эжекторного насоса к распылителю,
3. зарядка частиц порошкового материала зарядными устройствами распылителей,
4. осаждение частиц порошка на изделие с образованием сплошного порошкового слоя.
Зарядка частиц порошкового материала может осуществляться электростатическим или трибостатическим способами. При электростатическом способе зарядки частицы заряжаются ионами в поле коронного разряда, создаваемом высоковольтными электродами распылителя, что обеспечивает эффективную зарядку любых типов порошковых материалов.
При осаждении порошкового материала на изделие частицы проходят две зоны.
1. Первая зона - это основной промежуток между распылителем и изделием. Здесь частицы порошка движутся в основном за счет потока воздуха по направлению к окрашиваемому участку поверхности изделия.
2. Вторая зона - это узкий слой у поверхности изделия, где частицы порошка движутся в потоке воздуха, обтекающем изделие. Осаждение заряженных частиц порошка на поверхность изделия происходит под действием электрического поля. При образовании на поверхности изделия сплошного слоя порошка в нем начинают происходить процессы, препятствующие дальнейшему осаждению частиц на поверхность изделия. Таким образом, существует предельная толщина получаемого порошкового слоя, зависящая от величины заряда частиц в слое. Чем больше заряд, тем меньше предельная толщина слоя порошка.
Процесс нанесения порошкового слоя на изделия осуществляется в установках нанесения покрытий, состоящих из окрасочных камер и систем рекуперации порошка.]]></description>
<category><![CDATA[Технологии]]></category>
<dc:creator>Kaleb</dc:creator>
<pubDate>Sun, 02 Nov 2008 19:24:54 +0300</pubDate>
</item><item>
<title>Технология порошковой окраски </title>
<guid isPermaLink="true">http://polimer-spektr.net/technologies/14-tekhnologija-poroshkovojj-okraski.html</guid>
<link>http://polimer-spektr.net/technologies/14-tekhnologija-poroshkovojj-okraski.html</link>
<description><![CDATA[Порошковое покрытие представляет собой слой полимерных порошков, которые сперва напыляют на поверхность изделия, а затем подвергают полимеризации при определенной температуре в специальной печи (печи полимеризации).
Базовая технология нанесения порошковой краски состоит из трех основных этапов:
1. Подготовка поверхности к покраске (включает удаление загрязнений и окислов, обезжиривание и фосфатирование для повышения адгезии и защиты изделия от коррозии).
2. Нанесение слоя порошковой краски на окрашиваемую поверхность в камере напыления.
3. Оплавление и полимеризация порошкового покрытия в печи полимеризации. Формирование пленки покрытия. Охлаждение и отвержение краски.
При больших объемах производства или обработке крупногабаритных деталей используется транспортная система. С ее помощью окрашенные изделия легко перемещаются от станции к станции. Принцип ее действия заключается в том, что окрашиваемые детали подаются на специальной подвеске или тележках, которые передвигаются по рельсам. Транспортная система позволяет проводить процесс окраски непрерывно, за счет чего значительно увеличивается производительность работы.
Вначале процесса порошковой окраски производится загрузка частей на конвейерную ленту. При предварительной обработке поверхности перед окрашиванием детали попадают в пятиступенчатый очиститель, где подвергаются обработке очистителем, споласкиванию чистой водой, фосфатированию и антикоррозийной обработке.
После этого детали подвергаются сушке. Для этого они прогоняются через специальную печь для просушки с целью предотвращения попадания на них влаги, после чего они охлаждаются.
На следующем этапе детали помещаются в камеру окрашивания или напыления, где порошковая краска вручную распыляется на деталь с помощью электростатического распылителя под действием сжатого воздуха. В распылителе частицы краски приобретают электрический заряд. Под действием электростатических сил частицы порошка притягиваются к поверхности и располагаются на ней равномерными слоями.
После этого детали с нанесенной порошковой краской помещаются в печь или камеру полимеризации приблизительно на 10 минут для непосредственного окрашивания детали. Температура в печи достигает 150-220 градусов. Здесь частицы порошка оплавляются и закрепляются на окрашиваемой поверхности. Этот процесс также называют формированием поверхности. После образования пленки покрытия детали охлаждаются и снимаются с конвейера.]]></description>
<category><![CDATA[Технологии]]></category>
<dc:creator>Kaleb</dc:creator>
<pubDate>Sun, 02 Nov 2008 19:24:06 +0300</pubDate>
</item></channel></rss>
